Ensamble  de discos de acetato
7 discos  de tres tamaños diferentes, puestos en un soporte que esta formado por agujas encrustadas en el acetato del Lp,
 la cantidad de lp usada representa los 7 pasos que se llevan a cabo en la producción de este elemento para lograr el sonido de exelente calidad , al que siempre se le a atribuido, sonidos limpios.

cubo hecho en lamina de acero de 10 cm x 10 cm

 Trabajos desarrollados en la clase

Ensamble de materiales reciclados
Esta construida a partir de casettes de vhs, su estructura esta formada por un alambre galvanizado, este la atraviesa completamente logrando darle solidez a la forma, que va en espiral; representando el tiempo, la evolucion

La espiral es uno de los símbolos más antiguos y se encuentra en todos los continentes, habiendo jugado un papel fundamental en el simbolismo desde su aparición en el arte megalítico.

Parece que en muchos lugares representaba el ciclo "nacimiento-muerte-renacimiento" así como al Sol, que se creía seguía ese mismo ciclo, naciendo cada mañana, muriendo cada noche y renaciendo a la mañana siguiente.

Actualmente, la espiral también es empleada como símbolo para representar el pensamiento cíclico, en diversas propuestas filosóficas, espirituales, estéticas y tecnológicas,



las cintas, tienen cada una un titulo , que de una u otra forma conectan la espectador con el  temas del tiempo, de la evolución del pensamiento ,  del cambio
los títulos son los siguientes

·    Inception
Back to the Future
The Curious Case of Benjamin Button
12 Monkeys
Minority Report
Lost Highway
Waking Life
Eternal Sunshine of the Spotless Mind
Memento
Oldboy
It’s a Wonderful Life
Midnight in Paris
Groundhog Day
Rashomon
Corre Lola corre
Paprika
Rope
Mulholland Drive
21 Grams
Donnie Darko
Irreversible
Before the Rain
Inland Empire

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS

¿Que son los aceros? Son aleaciones de hierro – carbono aptas para ser deformadas en frío y en caliente y en las cuales el porcentaje de carbono no excede de 1.76% aunque en algunos casos especiales puede superar dicho limite, como sucede en ciertos aceros con un elevado contenido de carbono.

Clasificación de los aceros según su contenido de carbono

- Según al porcentaje de carbono, los aceros se clasifican en:
- Aceros hipoeutectoides: Si su porcentaje de carbono es inferior al punto S (eutectoide); o sea al 0.89%.
- Aceros eutectoides: Si su porcentaje de carbono es igual al punto S.
- Aceros hipereutectoides: Si su porcentaje de carbono es superior al punto S.

Solubilidad de los aceros al carbono

Dentro de la actividad de la soldadura, los procesos general mente empleados son oxiacetilénicos y la soldadura por arco eléctrico.
El arco eléctrico se emplea básicamente en piezas de acero de cualquier contenido de carbono.

Es importante considerar la temperatura de aplicación de la soldadura, de acuerdo con el porcentaje de carbono del acero, por las transformaciones estructurales que puede sufrir.

Los procesos de soldadura se pueden llevar a cabo satisfactoriamente siguiendo los siguientes pasos.

- limpieza: La pieza debe estar totalmente limpia, libre de óxidos superficiales, lubricantes, etc., utilizando algún solvente adecuado.

- Biselar: El bisel apropiado de la junta va de acuerdo al espesor de material a soldar. Para esto, se puede biselar con algún medio mecánico y/o utilizando un electrodo para biselar

- Precalentamiento: El objetivo del precalentamiento es evitar una disipación demasiadas rápida del calor proporcionado por el arco eléctrico, es decir evitar un enfriamiento brusco que ocasione un transformación estructural en el acero. El precalentamiento será más o menos fuerte, de acuerdo al tamaño de la pieza, del espesor a unir y al contenido del carbono. En piezas pequeñas, el precalentamiento muchas veces será innecesario.

CONEXIÓN DE LA MÁQUINA PARA SOLDAR CON DC:
Equipo de Corriente Directa para soldadura

La corriente en salida del generador presenta una forma de onda continua, que se obtiene mediante un dispositivo, el rectificador, colocado antes del transformador, que permite la conversión de la corriente de alterna a continua.

En el caso que el circuito de soldadura esté formado por un generador de corriente continua (CD) puede introducirse una ulterior clasificación en función de la modalidad de conexión de los polos de la fuente de soldadura al material a soldar:


a) conexión en polaridad directa: La conexión en polaridad directa se produce conectando el cable de pinza (con pinza porta electrodo) al polo negativo (-) de la fuente de soldadura y el cable de masa (con pinza de masa) al polo positivo (+) de la fuente. El arco eléctrico concentra el calor producido en la pieza favoreciendo la fusión. De esta manera el alma del electrodo fundiendo se deposita y penetra en la junta a soldar.



b) conexión en polaridad inversa. La conexión en polaridad inversa se produce conectando el cable de pinza (con pinza porta electrodo) al polo positivo (+) de la fuente de soldadura y el cable de masa (con pinza de masa) al polo negativo (-) de la fuente. El calor del arco eléctrico se concentra sobretodo en el extremo del electrodo.

Cada tipo de electrodo necesita un tipo específico de curso de corriente (CA o CD) y en el caso de corriente continua una polaridad específica: por lo tanto, la elección del electrodo está condicionada por la tipología del generador utilizado. Una utilización equivocada comporta problemas en la estabilidad del arco y, en consecuencia, en la calidad de la soldadura.

Corte por Plasma

Este proceso usa un arco eléctrico concentrado el cual funde el material a través de un haz de plasma de muy alta temperatura. Cualquier material conductivo puede ser cortado con este sistema. ESAB CUTTING SYSTEMS ofrece equipos para corte por plasma con potencias desde 20 hasta 1000 amperios para cortar materiales desde 0,5 hasta 160mm. de espesor. Los gases plasmaticos que pueden usarse son aire comprimido, nitrógeno, oxigeno o argón/hidrogeno, para cortar materiales tales como el acero al carbono, aceros de alta aleación, inoxidables, aluminio, cobre, etc..
Moderna tecnología usable para corte de cualquier material metálico conductor, y mas especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no férricos.
Baja afectación térmica del material gracias a alta concentración energética del arco plasma
Altas velocidades de corte (En algunos espesores, de 5 a 7 veces superior al oxicorte) y menos tiempos muertos (No se necesita precalentamiento para la perforación)
Espesores de corte de 0.5 a 160 mm con unidades de plasma de hasta 1000 Amps.
Cortes en acero estructural con posibilidad de biselados hasta en 30mm
Con los plasmas PrecisionPlasmarc o con el sistema de inyección de agua, se consiguen cortes de alta calidad



Elementos 

Plasma: Está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo negativo al positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo, de átomos gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o ganan electrones, y de productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a la formación de una atmósfera protectora. Esta misma alcanza la mayor temperatura del proceso.
Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste, formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustion del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.
Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde parte de éste se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la soldadura de las piezas una vez solidificado.
Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrán dadas por el poder de penetración del electrodo.
Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y el material de aportación del electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas que son segregadas durante la solidificación y que posteriormente son eliminadas, y sobre el espesor, formado por la parte útil del material de aportación y parte del metal base, la soldadura en sí.
Electrodo: Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en su extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como material fundente. La varilla metálica a menudo va recubierta por una combinación de materiales que varían de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene diversa funciones, éstas pueden resumirse en las siguientes:
- Función eléctrica del recubrimiento
- Función física de la escoria
- Función metalúrgica del recubrimiento

Soldadura (MIG/MAG ó GMAW)


Este procedimiento, conocido también como soldadura MIG/MAG, consiste en mantener un arco entre un electrodo de hilo sólido continuo y la pieza a soldar. Tanto el arco como el baño de soldadura se protegen mediante un gas que puede ser activo o inerte. El procedimiento es adecuado para unir la mayoría de materiales, disponiéndose de una amplia variedad de metales de aportación.

La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA, donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. Las perdidas materiales también se producen con la soldadura MMA, cuando la parte última del electrodo es desechada. Por cada kilogramo de electrodo revestido comprado, alrededor del 65% forma parte del material depositado (el resto es desechado). La utilización de hilos sólidos e hilos tubulares han aumentado esta eficiencia hasta el 80-95%. La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones. El procedimiento es muy utilizado en espesores delgados y medios, en fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un gran porcentaje de trabajo manual. La introducción de hilos tubulares está encontrando cada vez más, su aplicación en los espesores fuertes que se dan en estructuras de acero pesadas.

Seguridad Industrial
Es el conjunto de actividades dedicadas al diseño, implementación de sistemas de control de los factores de riesgo que pueden ocasionar accidentes de trabajo y/o acciones y actividades que hacen que el trabajador labore en condiciones seguras tanto ambientales como personales, con el fin de conservar la salud y preservar los recursos humanos y personales. El objetivo es generar y desarrollar programas para la atención, prevención y mitigación de riesgos, incidentes, accidentes y emergencias

Elementos de seguridad Industrial

overol  tapa bocas

botas punta de acero , de material 

guantes de carnaza 

gafas de protección 

careta para soldar , careta para pulir

Historia de la soldadura
La idea de la soldadura por arco eléctrico, a veces llamada soladura electrógena, fue propuesta a principios del siglo XIX por el científico inglés Humphrey Davy pero ya en 1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos de carbono.

Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica. Sin embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que el sueco Oscar Kjellberg descubrió, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo comenzó alrededor de los años 1950.


FUNDAMENTOS
El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo, y la pieza a soldar. El electrodo recubierto está constituido por una varilla metálica a la que se le da el nombre de alma o núcleo, generalmente de forma cilíndrica, recubierta de un revestimiento de sustancias no metálicas, cuya composición química puede ser muy variada, según las características que se requieran en el uso. El revestimiento puede ser básico, rutílico y celulósico. Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar,
con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordón de soldadura.
La soldadura por arco eléctrico es utilizada comúnmente debido a la facilidad de transporte y a la economía de dicho proceso.